焊点压痕是电阻焊机焊接质量的重要外观指标之一。压痕过深，会破坏零件表面涂层甚至影响结构强度；压痕过浅，则可能造成接触不良或虚焊。

许多制造企业在追求焊点牢固性的同时，常常忽视了压痕控制的重要性。压痕控制的核心在于 电流密度与接触压力的平衡。在电阻焊过程中，焊点的形成依赖瞬间高温，而温度又与电流平方成正比。若电流过大或时间过长，熔核扩大导致金属软化，电极便会压入表面形成深压痕。

首先要从加压力入手。通常建议焊接压力控制在材料屈服强度的 30–50% 之间，使金属在焊接瞬间既能充分接触又不被过度挤压。

其次，电极端面形状 同样关键。采用球冠形或略带弧度的电极可有效分散压力，避免形成尖锐压痕。电极表面需保持光滑，并定期修磨，防止因污染或烧蚀导致接触电阻不均。

电流波形控制也是电阻焊机中的重要手段。采用分段升流或脉冲控制技术，可在保持熔核充分形成的同时减少表面过热。对于镀锌板等易产生压痕的材料，还可通过短时多脉冲方式，让热量更均匀地分布在焊点区域。

此外，冷却时间 不应忽略。在焊接完成后，维持一定的保压时间，有助于熔核凝固并防止收缩裂纹，同时抑制电极继续压入。合理的冷却与保压时间能显著降低压痕深度。

在自动化焊接线上，可通过压力传感器与热电偶反馈系统实现 焊点压痕在线监测。通过实时调整电流与压力参数，使焊点在批量生产中保持一致性。

焊点压痕控制不是单一参数的问题，而是焊接系统综合协调的体现。通过精准调控电流、压力与时间，并保持电极状态良好，才能在高质量焊接中兼顾强度与外观，真正实现“精密焊接”的目标。

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